14 CNC-Maschinen, eine PV-Anlage und ein Kompressor melden ihren Zustand in Echtzeit — und zu jeder Maschine steht daneben, was sie laut abas ERP gerade fertigt und was als Nächstes ansteht. Vorher verteilte sich dieses Bild auf Grafana-Diagramme, ERP-Masken und den Gang durch die Halle.
Vom Lastenheft des Kunden zur produktiven Oberfläche: Ist-Zustand der Maschinen und Soll-Zustand der Fertigung, zusammengeführt in einem System.
Läuft, bereit, gestört, aus oder offline: Die Rohstatus aller Steuerungen werden auf ein einheitliches Ampelschema normalisiert. Die Auslastung wird gegen die bisher vergangene Tageszeit gerechnet — eine seit Mitternacht durchlaufende Maschine zeigt zu jeder Uhrzeit 100 %. Bei Störungen steht der konkrete Alarmtext direkt auf der Kachel.
Zu jeder Maschine zeigt die Kachel den laufenden Auftrag aus der abas-Arbeitsvorratsliste: Bauteil, Arbeitsgang, Gesamt- und offene Menge, Fortschritt, Endtermin. Beim Überfahren erscheinen die nächsten geplanten Arbeitsgänge — in genau der Reihenfolge, in der abas sie einplant. Auch Arbeitsplätze ohne Maschinenanbindung (Senkerodieren, Montage) bekommen ihre Auftragskachel.
Ein Klick öffnet die Maschinenseite: großer Auslastungs-Gauge, alle geplanten Arbeitsgänge, der NC-Programmkopf mit Soll-Zeiten — und die Laufzeit-Historie als Balkendiagramm, umschaltbar zwischen Woche, Monat und Jahr, bis hin zur Gesamtlaufzeit seit Erfassungsbeginn. Das Layout ist für die Werkhalle gemacht: es funktioniert auf dem Meister-PC genauso wie auf dem Smartphone.
So sieht der Alltag des Dashboards aus — hier mit Beispieldaten.
Die Übersicht: jede Maschine mit Auslastung, Tageslaufzeit, Stückzahl und dem laufenden abas-Auftrag samt offener Menge und Endtermin. Gruppiert nach Fräsen, Drehen und Werkzeugbau — dazu PV-Anlage und Kompressor als Equipment-Kacheln.
Die Detailseite einer Drehmaschine: aktueller Auftrag mit Fortschritt, die nächsten Arbeitsgänge aus abas und die Laufzeit-Historie — vom Wochenüberblick bis zum Maschinenzähler mit über 14.000 Betriebsstunden.
Dieselbe Seite auf dem Smartphone: der Meister sieht Maschinenzustand und Arbeitsvorrat auch am Handy in der Halle — ohne App, direkt im Browser.
Jede Maschine spricht anders. Die Connectoren sammeln alles ein, normalisieren es und schreiben in eine gemeinsame Zeitreihen-Datenbank (InfluxDB) — das Dashboard liest nur noch aus einer Quelle.
Dreh- und Fräszentren liefern über das offene MTConnect-Protokoll Status, Programm, Spindeldaten und Laufzeiten. Neue Maschinen findet der Connector per Auto-Discovery im Netz von selbst — inklusive der Auswertung des NC-Programmkopfs mit Zeichnungsnummer und Soll-Zeiten.
Die Brother-Bearbeitungszentren haben keine Maschinendaten-Schnittstelle — wohl aber eine Weboberfläche. Der Connector liest sie direkt aus und liefert dieselben normalisierten Werte wie MTConnect. Keine Maschine bleibt außen vor, nur weil ihr ein Standard fehlt.
Die Auftragsdaten kommen per REST-Schnittstelle direkt aus einem abas-Infosystem — dieselbe Arbeitsvorratsliste, die auch die BDE-Terminals zeigen. Kein Zwischensystem, keine Doppelpflege: was die Fertigungssteuerung plant, steht auf der Kachel.
Die PV-Wechselrichter melden per Modbus TCP, das Smart Meter über SMA-Speedwire, der Atlas-Copco-Kompressor über sein Herstellerprotokoll. Daraus entstehen Equipment-Kacheln mit Energiefluss, Autarkiequote, Stromkosten und Systemdruck — Fertigung und Infrastruktur in einem Bild.
Bestehendes weiternutzen, Fehlendes ergänzen, alles verifizieren.
Jede Schnittstelle wurde gegen das echte System geprüft — vom abas-Infosystem bis zu den Feld-Varianten der NC-Programmköpfe. Dabei fanden und behoben wir nebenbei einen Datenverlust, der eine Zeichnungsnummer je nach Schreibweise verschluckte.
Liefert ein Connector keine Daten, zeigt die Kachel „Offline" statt fälschlich „steht". Fehler einer Datenquelle sind isoliert — eine gestörte Maschine oder eine hängende Abfrage kippt nie das ganze Dashboard.
Neue Maschinen entstehen per Klick: aus der Datenbank übernehmen oder aus den abas-Arbeitsplätzen importieren, Gruppe und Zuordnung wählen — fertig. Jede Änderung wird protokolliert, die Oberfläche ist per Login geschützt.
Das Dashboard läuft als Docker-Container auf dem bestehenden Linux-Server des Kunden und nutzt die vorhandene Zeitreihen-Datenbank weiter — die Historie seit Erfassungsbeginn blieb vollständig erhalten. Keine Cloud, keine Lizenz pro Maschine.
Der Maschinenpark von R&W ist nur ein Beispiel. Dieselbe Handschrift bringt auf einen Schirm, was bei Ihnen Zustand und Aufträge kennt — herstellerunabhängig, auch ohne moderne Schnittstelle.
Wenn der Blick auf die Fertigung heute Grafana, ERP-Masken und einen Gang durch die Halle braucht: Erzählen Sie uns davon. Meist steckt mehr in Ihren Maschinen, als Sie sehen.
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